关键词：作业，成本库，价值链，作业成本法，适时生产制度，制造成本法，责任
会计制度，战略成本管理
第一章 作业成本法的理论概况
本章拟就作业成本法（Activity-based Costing, 又译为作业成本计算法，以下简称ABC）的历史、产生依据、概念体系等三个方面对ABC的理论概况作以介绍。
第一节 ABC的历史
ABC起源于美国，较有影响力的主要有以下几位学者的观点：
（一）科勒（Kohler, Eric L.）的作业
会计思想。科勒的作业
会计思想，主要来自于对20世纪30年代的水力发电活动的思考。在水力发电生产过程中，直接人工和直接材料（这里指水源）成本都很低廉，而间接费用所占的比重相对很高，这就从根本上冲击了传统的
会计成本核算方法――按照工时比例分配间接费用的方法。其原因是，传统的成本计算方法（本文指制造成本法），预先假定了一个前提，即：直接成本在总成本中所占的比重很高（如工业革命以来，机器大生产中大量的劳动力投入和原料消耗一直是成本的主体）。科勒提出的
会计思想，主要有以下观点：
1、 作业（activity）， 指的是一个组织单位对一项工程、一个大型建设项目、一个规划或重要经营事项的具体活动所作的贡献，或者说某一个部门的某一类活动；作业在现实生产活动中是一直存在的，只是此时才第一次被运用到成本核算和生产管理之中。
2、 作业账户（activity account），对每一项作业设置一个作业账户，对其相关的作用（贡献）和费用进行核算，对作业的责任人，要能进行控制，即是说，同一个责任人控制的作业活动才是一项独立的作业。
3、 作业账户的设置方法是，从最低层、最具体、最详细的作业开始，逐级向上设置，一直到最高层的作业总账，类似于传统科目的明细账、二级账和总账。
4、 作业
会计的假设是，所有的成本都是变动的，所有的成本都能够找出具体责任人，控制由责任人实施。
在
会计史上，科勒的作业
会计思想第一次把作业的观念引入
会计和管理之中，被认为是ABC的萌芽。
（二）斯拖布斯（G.T. Staubus ）的
会计思想。斯拖布斯是第二位研究作业成本法的学者，他分别在1954年的《收益的
会计概念》、1971年的《作业成本计算和投入产出
会计》和1988年的《服务与决策的作业成本计算――决策有用框架中的成本
会计》等著作中提出了一系列的作业成本观念。其理论要点有：
1、
会计是一个信息系统，而作业
会计是一个与决策有用性目标相联系的
会计，同时，研究作业
会计首先应该明确其基本概念，如作业、成本、
会计目标（决策有用性）。
2、要揭示收益的本质，首先必须揭示报表目标。报表目标是履行托管责任或受托责任，为投资决策提供信心，减少不确定性，报表中的收益和利润，与成本密切相关；ABC揭示的成本不是一种存量，而是一种流量。
3、要较好地解决成本计算和分配问题，成本计算的对象就应该是作业，而不是某种完工产品或其对应的工时等单一标准。成本不应该硬性分为直接材料、直接人工和制造费用，更不是根据每种产品的工时来计算分配全部资源成本（无论直接的或间接的），而是应该根据资源的投入量和消耗额，计算消耗的每种资源的“完全消耗成本”。这并不排除最后把每种产品的成本逐一计算出来，而是说，关注的核心应该是从资源到完工产品的各个作业和生产过程中，资源是如何被一步步消耗的，而不是完工产品这一结果。
（三）20世纪末ABC研究的全面兴起。当时，
计算机为主导的生产自动化、智能化程度日益提高，直接人工费用普遍减少，间接成本相对增加，明显突破了制造成本法中“直接成本比例较大”的假定。制造成本法中按照人工工时、工作量等分配间接成本的思路，严重扭曲了成本。另外传统管理
会计的分析，重要的立足点是建立在传统成本核算基础上的，因而其得出的信息，对实践的反映和指导意义不大，相关性大大减弱。虽然当时流行许多模型，但是除了所依据的信息相关性值得商榷外，还很抽象、难懂，甚至一些专家都看不懂，其实践意义就更差了。在这种背景下，哈佛大学的卡普兰教授（Robert S.Kaplan）在其著作《管理
会计相关性消失》一书中提出，传统管理
会计的相关性和可行性下降，应有一个全新的思路来研究成本，即作业成本法。由于卡普兰教授等专家对于ABC的研究更加深入、具体而完善，使之上升为系统化的成本和管理理论并广泛宣传，卡普兰教授本人被认为是ABC的集大成者。其理论观点有：
1、产品成本是制造和运输产品所需全部作业的成本总和，成本计算的最基本对象是作业，ABC赖以存在的基础是产量耗用作业，作业耗用资源。即：对价值的研究着眼于“资源→作业→产品”的过程，而不是传统的“资源→产品”的过程。
2、认为ABC的本质就是以作业作为确定分配间接费用的基础，引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上，而不仅仅是关注成本计算结果本身，通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用责任不清的缺点，并且使以往一些不可控的间接费用在ABC系统中变为可控。所以，ABC不仅仅是一种成本计算方法，更是一种成本控制和
企业管理手段。在其基础上进行的
企业成本控制和管理，称为作业管理法（Activity-based Management, 以下简称ABM）
ABC的成本虽然是“完全消耗成本”，但是并不同于中国1992年以前的“完全成本法”的成本，因为ABC的成本强调的是“消耗”的成本，未必包括全部生产能力成本，即不一定等于“投入成本”。比如，如果一台机器每月正常产量是100件产品（代表了生产能力和投入成本），但是如果
企业只投产了80件，就存在着20件（100件减80件）产品所对应的“未利用生产能力成本”，而ABC下产品的成本就不包括“未利用生产能力成本” ，只指全部投入成本的80%；相反“完全成本法”是原苏联模式的照搬，核算的是
经济学意义上的全部投入成本，指运输费用和生产、管理、理财费用等全部支出项目，包含了“已利用”和“未利用”生产能力成本。
第二节 ABC产生的依据
那么，ABC理论的产生有什么样的客观依据呢？
一、 理论依据。
ABC的理论依据是：传统的成本计算方法以产品作为成本分配的对象，把单位产品耗用某种资源（如工时）占当期该类资源消耗总额的比例，当成了对所有的间接费用进行分配的比例，这是不合理的；成本分配的对象应该是作业，分配的依据应该是作业的耗用数量，即对每种作业都单独计算其分配率，从而把该作业的成本分配到每一种产品。
二、实践依据。
（1）从必要性上来讲，ABC产生的依据体现在针对传统成本计算法的科学性、传统管理
会计的研究和实践中对于成本习性的假设所产生的质疑。
传统成本计算法假定直接成本比例较高，同时，传统管理
会计中，把成本习性划分为变动成本和固定成本，并且建立模型y= a + b x，而这种成本的划分和模型的相关性，是立足于短期内经营、业务量也无显著变化的假设上的。然而，20世纪70年代以后，
企业要应对多变的市场风险，强调长远的可持续发展，突出了战略管理，
企业管理部门对持续经营的要求日益增加，而从长期经营的角度来看，绝大部分成本都是变动的，传统认为成本属性应该划分为固定成本和变动成本的假定和模型y= a + b x，很大程度上失去了时间上的相关性；兼并的浪潮、生产的规模化、经营的全球化，导致
企业的业务量急剧上升，突破了模型y= a + b x的业务量假定；随着高科技的发展，
计算机为主导的智能化、自动化日益普遍，技术密集型产业占据主导地位，同时，网络经济为首的信息经济、知识经济已经到来，这些经济活动，导致直接人工和直接材料等直接成本投入比例大大降低，许多
企业的间接成本占绝大部分，这导致模型y= a + b x即使在短期内和一定业务量内也失去了相关性。时代的发展，需要一种解决传统信息失真问题、打破y= a+ bx 模型的成本计算理论，而ABC就是满足这一需要的理论。
（2）从可能性上来看，适时生产法（Just In Time, 以下简称JIT）为ABC的可行性创造了条件。
在日本等国家，JIT已经逐渐推广。该生产系统中，
企业在生产自动化、财务电算化条件下，合理规划，大大减少生产和销售过程中的周转时间，使原材料进厂、产品出厂、进入流通的每个环节，都能紧密衔接，甚至完全消除停工待料、有料待工等浪费现象，减少生产环节中不增加价值的作业活动，使
企业生产经营的各个环节，象钟表的零件一样相互协调，准确无误地运转，达到减少产品成本、全面提高产品质量、提高劳动生产率和综合经济效益的目的。
JIT系统需要较高的管理水平。如要有“零存货制度”，以保证减少原材料、半成品和产成品占用的资金，真正做到适时生产，进而要求良好的交通、完善的原料市场等社会条件；要有“零缺陷制度”，保证各环节衔接正常，及时提供合格产品；要有“单元式生产制度”，如同银行的“柜员制”，消除过细的分工，这又要求车间工人是全能的，保证封闭式生产，因为过细的分工带来了过多的流水环节。目前这些在中国很难完全做到，但我们可以努力逼近这一标准。
由于作业账户的设置方法是从最低层、最具体、最详细的作业开始，逐级向上设置的，操作比较复杂，因而需要较为精确而高效的成本统计和计算手段，需要严格而科学的控制和管理体系。而JIT的出现，就使ABC的应用成为可能。
第三节 ABC的概念体系
任何一个科学的理论体系，都需要一套必要的概念体系作为支撑以便完整而准确地解释世界、探索规律从而指导实践，ABC也不例外。ABC必要的概念有以下几种：
（一）与作业有关的概念：
1、作业（activity），指
企业为了达到其生产经营的目标所进行的与产品相关或对产品有影响的各项具体活动。
2、作业链（activity chain），是相互联系的一系列作业活动组成的链条。现代
企业实际上是一个为了最终满足顾客需要而设计的一系列作业活动实体的组合，所以
企业就是作业链。
3、价值链（value chain），从生产经营环节上看就是作业链，是从货币和价值的角度反映的作业链。卡普兰教授等学者认为，立足于经营的最后一个环节（即产品销售到顾客的环节）来看，能够产生和增加顾客价值的作业是需要大力加强的有效作业，不增加价值的作业是维持作业或无效作业，需要严格控制。但是，无效作业不等于无用作业。比如，修复残次品、管理活动，都增加不了价值，是无效作业，但却是维持
企业正常运营的有用作业。
价值链需要不断的优化组合，如努力减少各环节的无效作业，使之逼近于零；在各环节有效作业中，提高其产出比例等。前面提到的JIT、“零存货”、“零缺陷”和“单元（柜员）式”生产制度就是优化价值链组合的重要手段。
价值链的优化组合需要对其作科学的分析。分析价值链应该体现市场营销意识，尤其在买方市场中，要从顾客着手，分析顾客支付的价格与其受益的比例、产品与竞争对手的比较，逐步延伸到厂商的内部价值链组合情况；控制价值链应该从产品设计环节开始，尽力改善价值链的组合，提高其投入产出比例。
（二）与作业成本习性(cost behavior)有关的概念：
1、短期变动成本，就是短期内发生变动的成本，与产出量呈正比例变动。这与传统意义的“变动成本”口径是一致的。
2、长期变动成本，是短期内一直不发生变动，长期中虽不随产量变动，但是与作业量呈正比例变动的成本。比如产品质量检验费，不应该按产量分配给产品，而应该按照产品接受的检验劳务量（作业量）来分配，就可以看作一种长期变动成本。
作业量与长期变动成本二者的变动不一定是同步的，存在一个时滞问题，即作业量减少时，当期长期变动成本未必减少。比如，当月
企业质量检验次数减少了，但是检验人员的固定工资可能并没有马上减少。对此调整期的成本分配问题，应遵循“谁受益，谁负担”的原则。
3、固定成本，是既不随产量变动，也不随作业量变动的成本，比如西方国家
企业中历史成本计价的“土地所有权”。
作业成本法下的长期变动成本和固定成本，在传统制造成本法下都叫“固定成本”。
（三）与成本动因有关的概念：
1、成本动因（cost drivers），又译作成本驱动因素，是对导致成本发生及增加的、具有相同性质的某一类重要的事项进行的度量，是对作业的量化表现。成本动因通常选择作业活动耗用的资源的计量标准来进行度量，如质量检查次数、用电度数等。
选择合理的成本动因很重要，最好由成本
会计师、生产工艺工程师、ABC专家共同组成专门小组来做选择，要把
企业看作价值链的组合，照顾到动因选择的全面性、代表性、操作性和动因与其他部门的密切关联性。
主要以资源消耗数量作为基础的动因，通常是伴随着短期变动成本而发生的，是分配短期变动成本的根据，大多既与作业量有关，又与产量有关，接近于传统的变动成本处理方法，比如制造业中机器运转时间、加料重量、工时（虽然不等同于传统成本法的“工时比例分配法”，但工时仍可以选择为动因）。但是主要以作业量（可以看作工作量，但不是产量）为基础的成本动因，如检验、维修等部门作业，导致了长期变动成本的发生，是分配长期变动成本的依据。如表1-1：
表1 -1 制造
企业的部分成本动因及各自驱动的成本
成本动因 驱动的成本
生产批次 生产、调度部门的相关成本
进料定单数量 材料采购部门的相关成本
验收次数 验收部门的相关成本
发货单数量 发货部门的相关成本
维修次数 维修部门的相关成本
检验次数 质量管理部门的相关成本
生产调整和投产准备次数 生产调整部门的相关成本
2、成本库，即作业中心，由相同性质的成本归为一类而构成，如维修车间、检验车间各自对应一个成本库。
选择成本库（作业中心）的类别时，也应该照顾其与整个价值链、其他部门联系的密切性。成本库的主要类别有：
（1）单位水平作业中心，即生产每一单位产品所发生的作业量不变，作业总量随产量变动，如原材料耗用中心。
（2）批次水平作业中心，即生产每一批产品所发生的作业量不变，作业总量随生产批量呈正比例变动，如生产调度、计提准备、质量检验中心。
（3）产品水平作业中心，即为支付生产每类产品或劳务所发生的作业总量随着产品的项目呈正比例变动，如产品测试中心。
（4）维持水平作业中心，为了维持生产环境所发生的作业，如冬天取暖、夏天降温、车间照明等中心。
3、分配率，某一成本库耗用的可归集的总成本，除以该成本库对应的总作业量。其意义和作用类似于制造成本法的制造费用分配率。
4、作业成本的分配方法为：某产品应分配的某类作业成本 i=该类作业成本分配率×该产品消耗的该类作业量
该产品应分配的全部作业成本 = ∑i
从ABC的概念体系的框架中，我们可以看出，ABC的理论基础，是认为生产过程应该描述为：生产导致作业发生，产品耗用作业，作用耗用资源，从而导致成本发生。这与传统的制造成本法中产品耗用成本的理念是不同的。这样，ABC就以作业成本的核算追踪了产品形成和成本积累的过程，对成本形成的“前因后果”进行追本溯源：从“前因” 上讲，由于成本由作业引起，对成本的分析应该是对价值链的分析，而价值链贯穿于
企业经营的所有环节，所以成本分析首先从市场需求和产品设计环节开始；从“后果”上讲，要搞清作业的完成实际耗费了多少资源，这些资源是如何实现价值转移的，最终向客户（即市场）转移了多少价值、收取了多少价值，成本分析才算结束。由此出发，作业成本计算法使成本的研究更加深入，成本信息更加详细化、更具有可控性。
第二章 在我国先进制造
企业中 应该推广应用ABC
本章拟就ABC的现实意义、适用条件和在我国推广应用的可行性等几方面来阐述“在我国先进制造
企业中应该推广应用ABC”这一观点。
第一节 ABC的现实意义
（一） 微观意义
Ⅰ、ABC使成本信息更加科学，
解决了传统成本信息失真问题
同一种产品的单位成本在作业成本法下和制造成本法下计算出的结果常有差异，甚至相差悬殊。为什么呢？原因主要在于两种方法对间接费用的分配不同。制造成本法把每单位产品耗用的某一项成本标准（如产品耗用的工时占总工时的比率），当成了对所有费用（如在电器开关制造类
企业中，包括备料、液压、喷漆、加盐、检查和折旧费等）进行分配的比率。事实上，产品分别耗用各种费用所占各种费用总额的比例，绝不是仅仅用工时比例这样的单一指标所能代表的（尤其是间接费用）。这样的实例很多，比如，生产工时或机器工时耗用较多的产品，其耗用的产品质量检验费用就多了么？显然未必，因为检验费用的多少与生产时间的长短没有直接的正比例关系。又如，某产品的工时耗用比重大，也许是由于在集体劳动中（如劳动密集型产业），许多工人在较短的时间内共同在车间劳动造成的，而不是占用车间的绝对时间很多，也就不应该分摊较多的厂房折旧费用。所以，制造成本法下按照单一的工时等标准分配间接费用的做法，显得草率武断，必然造成有些产品成本虚增，有些虚减，不符合“谁受益，谁负担；多受益，多负担”的公平配比原则和信息相关性原则，导致成本信息失真。
我们举例来说明其信息失真的影响：如果
企业本月在同一个车间生产两种产品，一种产量高，另一种产量低，那么在制造成本法下，高产量的产品由于耗用的工时比较多，就负担比较多的厂房折旧费，而低产量的产品由于耗用的工时比较少，就负担比较少的厂房折旧费。然而，两种产品占用厂房的时间是相同的，应该分担相同的厂房折旧费。所以，制造成本法高估了高产量产品的成本，低估了低产量产品的成本。
而ABC则解决了这一问题。从以上分析中还可以看出， ABC的关键步骤在于，计算出每种作业的分配率，再根据每种产品消耗的某项作业量乘以相应的分配率，得出这种产品消耗的该项作业成本，再把这种产品消耗的各项作业成本加总，就是这种产品的作业总成本。
可以看出，ABC区别于传统成本法的计算步骤在于：ABC不是直接考虑产品成本或工时成本，而是首先确定间接费用分配的合理基础――作业，然后找出成本动因，具有相同性质的成本动因组成若干个成本库，一个成本库所汇集的成本可以按其具有代表性的成本动因来进行间接费用的分配，使之归属于各个相关产品。
因此，ABC与传统成本法相比，其根本区别具体表现在：缩小了间接费用分配范围，由全车间统一分配改为由若干个成本库进行分配；②增加了分配标准，由传统的按单一标准分配改为按多种标准分配，对每种作业选取属于自己合理的分配率。ABC针对生产过程中每种作业选取属于自己的分配率，按各产品消耗成本动因或作业的数量将成本库的成本逐一分配到产品总成本中去，这样，成本核算的核心就集中在了生产对资源一步步消耗的各个具体环节中，抓住了许多动态变量，就真正消除了传统成本法中用人工工时等作为唯一标准去分配全部间接费用的不合理性，解决了传统成本法带来的成本信息失真问题，使成本核算更准确，更具有相关性和配比性。
Ⅱ、ABC使
企业产销决策更加合理
产销决策和产品定价合理性的基础是成本计算的科学性。
从上面的分析中我们已经知道，传统成本法下的成本信息是不科学的。不过，在粗放式劳动密集型产业中，产品中人力、材料等直接成本占总成本的绝大部分，而间接成本所占的比重较小，所以传统成本法中对间接费用分配的不合理数额所占的比例也较小，几乎可以忽略不计；同时，此时基本上是卖方市场，产品利润率较高，保证了单价和单位成本之间有一个较大的差额，足以抵消传统成本信息失真的影响，因而传统成本法保持了较大的相关性，通常不会导致严重的决策失误。但是，随着知识经济的到来，
企业自动化、智能化程度越来越高，生产工人工资等直接成本所占的比例大大减少（许多
企业直接人工只占总成本的5-10%），间接成本比例大幅度增加，传统成本法失真信息的数额越来越巨大；而且，随着买方市场的到来，厂商之间竞争日益激烈，许多产品的市场单价已经逼近成本，容纳不了太多的成本误差。
此时仍然根据传统成本信息作出的产销决策，常常是有些产品本来是赢利的（尤其在单价很低时，其真实的赢利率还是很高的），但是在传统法下，
企业误以为是亏损的（比如高产量的产品成本就被高估，获利水平被低估），从而错误地拒绝了定单，丧失了市场机会，在竞争十分激烈的买方市场下，非常可惜。而有的产品，实际上是亏损的（尤其在单价很低时，其真实的亏损率是难以容忍的），但是在传统的成本法下，
企业误以为是赢利的（比如低产量产品的成本就被低估，导致利润被高估），从而错误地接受了定单。这样，传统成本法进一步造成了利润报告的严重失真。这就是为什么会出现“定单单价都高于‘单位成本’，但最终却亏损”这一奇怪现象的原因。
ABC的本质决定了它就是解决这一问题的答案，因为采用ABC后，成本信息更具有科学性、相关性，从而使产销和定价决策更加合理、利润信息更加真实。
Ⅲ、ABC对
企业内部管理的意义
实施ABC的深刻意义还在于，在作业中心的基础上建立责任中心，甚至进一步采用作业预算方法和作业管理法，能够更有效地实现责任
会计目标。作业成本的核算过程中，成本核算的核心集中在了生产对资源一步步消耗的各个具体环节中，比如在电器开关制造
企业中，ABC使管理者准确把握了诸如备料（原材料消耗）、液压、喷漆、加盐、检查和直接人工等作业活动，从而控制了成本的形成和累积过程。比如，如果耗用总成本最多的是液压部门和喷漆部门，要引起重视，查明原因，看是否有贪污、浪费等现象，以及是否这两个作业中心技术不够先进、工艺不够合理。即使这样巨大的开支是合理的，仍要视之为“要害部门”，严加管理，任用优秀的液压、喷漆作业责任人。又如，如果分配率最大的是液压和加盐部门（虽然加盐部门的总成本不是很大），也要引起重视。如果证实这样的分配率是合理的，就加强对这两项作业耗用数量的控制，合理减少生产流程中加盐的次数。这样，ABC就把管理者的注意力引向了资源消耗的原因上，有利于更好地执行责任
会计制度，改善内部管理。
Ⅳ、ABC对
企业战略成本管理的意义
实施ABC对
企业的深刻意义，还在于它突破了传统管理
会计的局限性，体现了先进的战略成本管理思想，能有效改善
企业的战略决策。
传统的管理
会计，根据传统成本信息，把成本习性划分为变动成本和固定成本，并建立模型y= a + b x（a为固定成本；bx为变动成本）。这一模型的有效性是立足于短期内经营和业务量无显著变化的基础上的。然而，随着规模化和全球化经营的日益普遍，
企业的业务量急剧上升，长期来看，绝大部分成本都是变动的，传统成本信息失真程度不断增加，传统的模型y= a + b x所提供的管理信息，很大程度上也失去了相关性。
基于ABC的管理
会计分析，不把成本简单划分为变动成本和固定成本，而是以作业这一流量作为划分成本习性的依据，进行动态的价值链分析，根据这种比较准确的成本信息所进行的动态分析和管理活动，从战略经营的角度看，具有更大的相关性。而且ABC为基础的战略管理，是立足于经营全程的作业链和价值链管理，把握了市场需求动向、
企业生产过程和售后服务等经营的全部过程，能够使
企业经营战略更及时地应对市场风险、适应环境的变化。
Ⅴ、ABC对
企业优化资源配置的意义
最后，实施ABC还有利于我们通过对资源如何一步一步消耗的过程的细致而具体的分析和控制，来优化作业链、价值链和产品种类与生产数量的组合，从而优化资源配置，发挥
企业内部各部门之间、各工艺和生产环节之间的协同作用，充分利用资源，实现“一加一大于二”的规模效益目标。
总之，ABC对
企业进行科学的核算和管理决策，有着极其重要的意义。
（二）宏观意义
实施ABC的深刻意义，远远不局限于
企业自身。
1、在控制和制止国有资产流失方面，ABC能够更科学地核算效益，向政府反馈准确的信息，使政府进行有效的管理控制，防止个别人利用传统成本法的缺陷侵蚀国家利益，有效地保护国有资产。
2、目前
会计信息失真问题，固然不少是故意造假所致，但是不科学的核算方法，也会加剧其严重性。逐渐普遍化的高科技、自动化的
企业，不能排除利用传统成本法虚报利润和资产状况的可能性。采用ABC有助于使社会拥有可靠的经济信息，维护
会计行业的诚信形象。
3、在国内经营中，成本核算的科学性，只影响到
企业之间的利益分配，不影响国家的总体税收。加入WTO后，国际资本流动日益频繁，尤其先进的外国
企业实行了ABC后，国内
企业如果仍然采用传统的成本法，则不仅会使
企业处于十分不利的局面；而且跨国
企业还可能故意利用传统成本法的不科学性，隐蔽地实现转移定价，把利润转移到税率较低的国家和地区，会造成资本外流，使国家税收等宏观利益遭受损失。而推广应用ABC，则有助于在国际贸易和跨国资本流动中维护国家的利益。
第二节 ABC的适用条件和在我国应用的可行性
（一） ABC的适用条件
综上所述，ABC有着深刻的现实意义。但同时要承认，ABC的应用也是有条件的。比如：
1、从生产组织制度上看，ABC关注“资源→ 作业→产品”的每个环节，从最详细的作业开始设置账户，成本计算过程复杂了许多，需要精确而高效的成本统计、计算、管理系统，因此需要JIT这样科学的生产组织和严格的管理制度作保证，要求
企业经营的各个环节，象钟表的零件一样相互协调，准确无误地运转，达到减少产品成本、全面提高产品质量、生产率和综合效益的目的。
2、从内部控制效果上来看，各个作业中心也是相对独立的利益集团，他们能否主动地提供ABC需要的准确数据，是一个较难解决的问题。
企业管理层需要加强对作业中心的控制，努力提高各个作业责任人的素质，保证责任人提供的信息真实准确。
3、从
会计人员构成上讲，
企业需要聘请ABC专家小组，这又容易导致ABC本身成本过大。因此，在可接受的成本下拥有足够的了解ABC的
会计师队伍，是又一个必要条件。
4、从成本构成上讲，有些制造
企业，直接成本较大，没有必要使用ABC，相反，间接费用较高的
企业，在管理当局对传统成本计算准确度不满、生产制造复杂性大、产品结构复杂、作业类别多、生产工艺复杂多变，同时市场对不同型号产品的需求变动较大，从而导致生产调度部门进行生产组织结构调整和投产准备的次数及成本增加，并且拥有现代化
会计系统等条件下，应用ABC才是比较有意义的。
（二） 我国先进制造
企业 具有应用ABC的可行性
从ABC产生的根据、背景和应用条件的分析中，人们很自然地觉得: ABC和ABM应用的前提条件必须有一个高科技制造环境。考虑到我国不少
企业仍然属于劳动密集型，我国
企业在目前应用ABC和ABM条件是否还不太成熟？笔者认为，改革开放以来，我国电子技术革命加速发展，进而产生了越来越多高度自动化的先进制造
企业，提供了日益先进的生产技术，也带来了管理观念和管理技术的巨大变革，ABC这种成本管理的新思维、新理念在我国先进制造
企业是可以率先推行、逐步推广的。主要表现为：
1、从生产的组织管理上讲，虽然目前JIT 、“零存货制度” 和“零缺陷制度”等在中国还很难完全做到，但是，由于电子信息技术等自动化设备的推广，先进的制造
企业完全有能力通过努力降低存货量、缩短生产周期、提高产品质量、改善经营设备、提高员工综合素质等途径来努力接近JIT的标准。与JIT和零库存相关的单元式生产、全面质量管理等崭新的管理观念也已深入人心。
2、政府多年来大力改善交通状况，缩短了原材料和产品的运送周期，也进一步使ABC具有了可行性。
3、从市场需求上讲，客户对多样化、小批量和非经常性的商品需求越来越多，不能再仅仅采用以往的季度化大批量生产的方针，而应该快速地、高质量地生产出多品种、少批量的产品。相应地，
企业传统的原材料采购与产品制造过程将发生深刻的变化，原来为采购、制造和
企业决策服务的周期性的产品成本计量与控制手段、
会计决策理论、业绩评价方法等也将发生相应变革，使ABC这样灵活多变而又科学准确的成本核算和经营管理方法，具备了存在的基础。
4、从成本结构上讲，在先进的制造环境下，许多人工已被机器取代，因此直接人工成本比例大大下降，机器、设备等固定成本比例大大上升。据报道 ，七十年前的间接费用仅为直接人工成本的50%～60%，而今天大多数
公司的间接费用为直接人工成本的400～500%；以往直接人工成本占产品成本的40～50%，而今天不到10%，甚至仅占产品成本的3～5%左右。 产品成本结构如此重大的变化，使得传统的制造成本法不能正确反映产品成本信息，从而不能正确核算
企业自动化的效益，不能为
企业决策和控制提供正确有用的
会计信息，甚至导致
企业总体获利水平下降。这种形势既为ABC提供了必要性，也进一步为ABC提供了生存的土壤。
5、自动化程度比较高的先进制造
企业，通常都有大量素质较高的青年
会计人才，为ABC提供了人才基础。
6、随着市场经济和法制化管理意识的增强，自动化程度较高的
企业逐渐建立了完善的内部控制制度，为作业中心和作业链的有效控制提供了条件。
可见，在我国自动化程度较高的先进制造
企业，ABC基本具备了可行性。
第三章 ABC的应用现状及在我国推广的途径
本章从分析ABC在国内外应用的总体状况着手，通过
总结实施ABC的成功经验和失败教训，来探讨如何在先进制造
企业中推广应用ABC。
第一节 ABC的应用现状
（一） 国际上的应用状况
尽管ABC在各国学术界很早就已出现，ABC的知识也越来越被人所熟知，但其实际应用并不广泛 。Armitage和Nicholson等学者比较了加拿大
企业和其他国家
企业后发现，实施ABC的
企业比例较小：加拿大1992年为14％；英国1990年为6％；美国1991年为11％，1993年显著增加到36％。同样，1993年Teoh和Schoch也发现ABC的使用率较低，澳大利亚为17％、马来西亚为13％。1995年Inners和Mitchell的调查显示英国
公司有20％采用ABC。
虽然各国对ABC的应用并不广泛，但是，就这些运用了ABC理论的
企业来讲，对ABC的满意度还是比较高的，认为实施ABC至少改善了
会计管理系统的某一个领域（如在业绩评价体系上有重要突破），对ABC在产品成本信息、产品定价及组合策略中的作用满意程度都比较高，对成本削减上的满意程度、常务经理对ABC信息的利用频率也很高。在使用ABC之前，传统的
会计系统主要是为财务相关部门和外部报告而设计的，它们的服务对象很有限，而且
企业对传统
会计信息的准确性很少有信心；但是ABC和作业链管理法可以广泛服务于各个利益主体，支持了产品资源决策、产品定价和组合策略，也支持了顾客盈利性分析，而且提高了成本信息的准确性、可靠性。这些局部的成功都为中国
企业推广应用ABC提供了必要的信心和宝贵的经验。
（二） 香港地区应用ABC的基本情况
ABC在过去10年中受到了广泛的关注，但是截止至1999年，ABC在香港的使用并不广泛。调查显示，1999年香港地区有10家
企业已经使用ABC（4家上市
公司和6家非上市
公司），使用ABC的平均年度为四年；另有4家（2家上市
公司，2家非上市
公司）即将实施；在没有使用、暂时也不打算使用ABC的76家
公司中有37家知道ABC知识，有39家知之甚少。很显然，大部分
公司接触ABC的时间还不长。
1、使用ABC的行业情况。香港公用事业的使用率比其它行业都高，这点和工业制造
企业使用ABC程度较高的假设并不相符，因为工业
企业通常被认为是自动化程度较高的行业，具有使用ABC的优势。这大概是由于公用事业（如电力、自来水等）业务种类固定，规范化较强，易于开展ABC比较复杂的
会计操作。
2、ABC的使用者和非使用者的比较。香港使用ABC的
公司比没有使用的
企业规模要大一些。可以推测，由于其本身的复杂性，规模较大的
公司对精确成本信息有着更大的需求，而其本身又是一个复杂信息的提供中心，有更多的成本信息资源来实施ABC。
3、产品的多样性。与经典理论不同，香港产品比较复杂的
企业使用ABC反而较少，这大概是由于产量大、种类多的产品成本分配更加困难，导致对不少香港
公司而言，实施ABC太复杂、太昂贵，还不如使用传统的
会计方法。这也说明不少
企业还没有认识到ABC对于产量大、种类多的产品分配活动的重大意义。
4、竞争的压力。1991年Cooper和Kaplan认为：
公司内部竞争程度比较高的时候，ABC将会发挥重要的优势，因为高度竞争性的产品由于盈利较少，更需要精确的成本信息来确定真实的盈利情况。然而，在竞争压力方面，香港使用和没有使用ABC的
企业并不存在显著的差别。这说明香港
企业应用ABC具有一定的主动性，并非迫于形势、被动应战，但是也难免使这些香港
企业对ABC的必要性和迫切性感受不深。
5、成本结构。理论上讲，ABC和传统成本计算法的一个重要区别在于对间接费用（制造成本）的分配上，如果
企业的制造费用很高的话，使用ABC会比较有效。但是在香港，使用和没有使用ABC的
公司，间接费用比例并没有显著的区别。这进一步表明，香港
企业采用ABC不是被迫的，而是具有一定主动性，但是也决定了这些
企业中ABC对传统成本信息失真的改进作用不会太明显。
6、实施ABC的动因。为了主动获取更为准确的成本信息是部分香港
企业使用ABC很重要的原因，为了积极改善经营也是一个重要因素。
7、实施ABC得到的支持。最高管理部门是其主要支持者，这又为进一步应用ABC创造了条件。
8、应用ABC实践中的难点。香港
企业实施ABC最困难的是如何保证作业中心为ABC系统收集准确可靠的资料，同时，在新的作业活动、新产品和新机构中实施ABC同样是一项非常困难的工作，将ABC与传统的
会计系统有机结合、实现平稳过渡也是一项有挑战的工作，需要补充新的熟练技术人员。这些与经典ABC理论是一致的。
但是，调查显示，标识作业成本库和确定成本动因被认为是ABC组成因素中最简单的，这和经典ABC研究的结论刚好相反（因为ABC理论认为，正确确定成本动因是很困难的）。这大概是一些香港
企业对ABC内涵和本质的认识不足造成的。比如，香港部分
企业对
会计方法的定义与我们就有出入：有的
公司使用的
会计系统非常类似ABC，但他们不叫ABC；相反有些自称使用ABC的
公司，却使用传统的“成本库”和“成本动因”，而没有使用ABC特征的成本库和成本动因。又比如，财务
会计部门并不是香港支持ABC的重要力量，比其它部门更少使用ABC的数据，固然有可能因为一些
会计人员认为ABC对他们已经建立起来的工作构成了威胁，但是更有可能由于
会计人员对ABC知识了解甚少。这些都说明ABC在香港仍然是一个新生事物，有待于人们深入研究和广泛实践。
9、对ABC的满意程度。香港
公司对传统成本计算法持有较低的满意程度，在使用ABC之后，大多数方面如业绩评价、成本削减、过程改善等都获得了显著提高，有的几乎提高了100％。而且，随着实践的不断深入，香港
企业对ABC的满意程度持续大幅度增加，比得上美国近几年制造
企业利用ABC在成本系统改善方面所取得的效果。
10、一些
企业不采用ABC的原因。缺少足够的ABC人员是一些
企业不实施ABC的一个重要因素，另外，缺少
企业管理层的支持也是重要原因，这和经典的ABC的结论一致。还有一些
企业由于对传统
会计系统已经比较满意，因而不采用ABC，说明这些
企业还没有意识到采用ABC的必要性。
总体上看，香港
企业虽然对ABC的了解还不十分深入，但是，由于一些
企业逐渐认识到ABC所能带来的巨大效益，所以对ABC有着比较主动的需求。与发达国家相比，由于香港与大陆地区地理和文化环境比较接近，因此ABC在香港应用的效果和经验，也为大陆地区推广应用ABC提供了一定的信心和借鉴。
（三） ABC目前在中国大陆地区应用的总体状况
近年来，我国大陆地区高新技术迅速发展，间接费用的比重大大提高，同时顾客类型日益复杂，产品需求类型的变化速度日益加快，
企业需要对此作出准确而迅速的反应，于是一些先进的制造
企业开始努力尝试ABC核算法。有的
企业还在ABC基础上采用了“柔性生产系统”，生产灵活、反应迅速，从产品设计到制造，从材料配给、仓储到产品发运等，均实现了自动化，取代了传统大批量的生产系统。但是真正推行ABC的
企业仍然不多， 以1985―1999年关于
企业理财先进经验531个报道为例，从中剔除关于地区行业或非盈利组织报道的样本134个，得到有效样本397个。在这397个样本中，各种成本管理方法运用样本有189个。成本管理方法主要如表3-1：
表3-1 成本管理方法统计
ABC 目标成本 全生命周期成本 PD CA法 质量成本 其他 总数
样本数 6 161 2 2 10 8 189
比例 3.17% 85.19% 1.06% 1.06% 5.29% 4.23% 100%
从统计结果看，目标成本方法是
企业运用最多的方法，占85.19%，实行ABC的
企业只占3.17%。这一方面说明我国对ABC的应用的确不够广泛，另一方面，与我国
企业界中计划成本、标准成本和定额成本等概念与目标成本经常混用、难以甄别有关。这与1999年中国
会计学会“管理
会计与应用专题研讨会”
企业代表们的观点一致。
报道中，运用ABC、ABM或有类似经验的6家
企业主要有表3-2所列这些：
表3-2
报道年份
企业名称 主要产品
1986 上海缝纫机一厂、四厂 缝纫机
1987 上钢三厂 特殊钢材
1990 二汽集团 汽车整车
1994 枣阳野马自行车厂 自行车
1996 湖南常德中兴机械厂 榨油机械
1996 哈尔滨飞机制造
公司 飞机
虽然有意识地运用ABC的
企业较少，但在一些自发
总结的管理经验中却闪耀着ABC、ABM的思想光芒。与国外和香港相比，这些应用ABC 的
企业的特点体现为以下两方面 ：
1、目标成本与ABC可以“兼容”。
资料表明，目标成本仍是我国
企业中运用最多的成本管理方法，同时，在有ABC或ABM运用经验的6家
企业中，就有4家
企业采用了目标成本方法，这初步表明，目标成本管理与ABC在
企业中可以并存。
其原因是：在传统目标成本管理方式下，产品成本被尽可能降低，以保证在市场接受的单价水平下，
企业仍有赢利的可能性；在这一过程中，产品成本需要反复计算，而ABC就是一种适应复杂成本计算、能够使成本计算更精确的方法。因此，作业成本管理与目标成本管理并不是互相排斥的，而是相互结合、相辅相成的。
在两种方法并存的
企业中，两种成本管理法基本上是针对不同对象实行的。ABC主要针对产品设计、生产工艺过程和质量管理，而传统目标成本则主要针对材料、人工消耗、非生产性开支等。这种现象也说明，我国不少
企业ABC经验大多产生于局部性或专门性的管理当中，是“零星”的，尚未贯穿于全面管理当中，不具有全局性。
在先进的电脑一体化全自动生产过程中，由于材料、工时等的消耗是电脑控制的，因此它不再需要所谓定额的、计划的或标准的成本来控制。然而，在半自动化的生产系统中，只要直接人工占有一定比例，“定额式”的目标成本控制就是有必要的。在这种情况下，传统定额控制同样也可深入到作业的层次，与ABC相结合。
2、生产经营环境分析。
（1）从产品特征上看，已经使用ABC的6家
企业产品多数属于小批量、更新快、工艺复杂的产品；实际上，一些产品规模大、更新少的
企业同样可以灵活运用ABC、ABM管理思想，但是目前尝试较少。
（2）在6家
企业中，多数将价值工程方法运用于产品设计当中，减少不必要的产品功能设计和相关成本投入。这是因为产品功能的构成与所采用的工艺流程密切相关，产品工艺的确定又与对价值形成的分析紧密联系，价值工程方法实际上已将产品生产的整个作业链和价值链反映在产品设计过程中。但是，我国一些
企业的价值工程运用过于狭窄，尚未由点及面上升到对整个作业链的全面分析，这极有可能是
企业缺乏ABC管理知识所致。
（3）在存货管理上面，6家
企业只有二汽集团1家
企业实行了“零存货”，其他都是努力接近这一目标；而且致力于零存货的
企业对价值工程和价值链管理等方面的工作不是很关注。例如，在一个实行零存货的单位里，常常是仅仅将一些原料供应充足的物资实行“零”存货，孤立地运用零存货手段，就库存论库存，而未触及到整个生产过程和价值链的变革，也就很难开展成熟的ABC管理活动。
（4）6家
企业中大多数采用了“全面质量管理”，质量管理在我国
企业管理中普遍受到了重视，但以其管理的环节来看，从产品设计、生产到售后服务等全面质量管理并不多，与ABC和其他几项管理间的协调更不够。
（5）6家
企业中有2家（二汽集团和枣阳野马自行车厂）实行了类似JIT的生产组织制度， 但是对价值工程、ABC等其他管理方式不够关注。
（6） 6家
企业大多具有相关信息系统的建设，并且与价值工程配合较好，但是与基层生产组织间的配合较弱，与库存管理和质量管理的协调更弱，这样就未能把ABC原理贯彻到每一个具体的基层作业中心。
总体上讲，一方面我国先进制造
企业已经出现了不少ABC、ABM运行的环境特征，为ABC的推广提供了可行性条件；另一方面从
企业整体经营过程来看，管理工作之间仍然存在一定的不协调或“脱节”现象，这对ABC、ABM的运用会带来一定的影响。在探讨如何推行ABC和相关管理措施的问题时，必须要考虑到如何消除这些影响、解决相关问题。
第二节 成功应用ABC的一部分经验及推广途径
（一） 如何应用ABC解决成本信息失真问题
我们通过ABC成功解决成本信息失真问题的具体案例，来探讨如何推广应用ABC这一核算方法。
一、
企业背景及问题的提出 。
福建X
公司主要生产电源开关，
企业产品种类繁多，生产自动化程度较高。在20世纪90年代中期之前，产品供不应求，虽然没有严格的成本控制，但是盈利率一直很高。1990年之后竞争逐渐激烈，单价逼近了成本，
公司坚持所接受的定单价格必须高于产品成本价，以保证赢利，但是
公司连续多年亏损或利润率接近于0。由于
公司不存在资源浪费或账务虚假现象，高层管理人员始终找不出亏损的原因。
后来，某教授深入调查后发现该
公司生产自动化程度很高，并且
会计核算系统也很先进，
企业的生产特点为品种多、数量大、成本不易精确核算（其年总生产品种约6000种，月总生产型号300多个，每月总生产数量多达2千万件），于是建议该
公司使用“ABC”代替制造成本法。
二、作业成本法在福建X
公司的实际运用。本
公司实施的ABC包括以下三个步骤：
（一）确认主要作业，明确作业中心。第一章讲过，作业是
企业内与产品相关或对产品有影响的相似的活动。
企业的作业可能多达数百种，通常应该对
企业的重点作业进行分析。结合本
公司产品的生产特点，可以划分出备料、液压、喷漆、加盐、检查和生产制造等六种主要作业。其中，备料作业的制造成本主要是直接材料消耗成本；液压作业的制造成本主要是电力和机器占用的成本；喷漆作业的成本大多为与产品外观文字、图案相关的颜料、人工、喷绘机器等的成本与费用；加盐作业的制造成本则主要为电力、化学仪器和化学材料的消耗；检查作业的成本主要是人工费和有关质量测定仪器的费用；生产制造作业成本主要是直接人工，与制造成本法下相似。各项制造成本先后被归集到这六项作业中。
对于固定资产消耗造成的间接成本（折旧费用），不再单独作为一个作业中心，而是分摊到各个具体作业的成本中（如液压作业的机器占用成本等）。原因有两点：第一，由于本
企业自动化程度很高，不能以生产工时来分配折旧费（是间接费用之一），而应该用产品消耗固定资产的作业数量作为标准（如厂房、机器占用时间等）；但是，固定资产使用年限本身就需要估计，因而对所谓“固定资产类作业”的成本比较难以把握。第二，其他的作业活动多数都使用了某一类具体的固定资产（液压、喷漆、加盐和检查等作业都使用了相关的机器），因而这些作业成本已经包含了相应的折旧费。所以，无需对固定资产折旧单独认定为一种作业。
（二）选择成本动因，设立成本库。
第一章讲过，ABC理论认为，成本动因（cost drivers），即成本驱动因素，是对导致成本发生及增加的、具有相同性质的某一类重要的事项进行的度量，如质量检查小时数、用电度数等 。
根据
企业自身的特点，在福建X
公司备料、液压、喷漆、加盐、检查和生产制造等六项主要作业中，成本动因各自选择如下：
1、 备料作业。该作业耗用标准的设定都是以重量为依据，因为，材料构成了产品主体，导致该作业消耗成本与该作业产品的重量呈正比例关系。所以应该选择产品的重量作为该作业的成本动因。
2、 液压作业。该作业的成本主要表现为对电力的消耗和机器的占用，这主要与产品消耗该作业的时间有关。因此，应该选择液压小时作为该作业的成本动因。
3、 喷漆作业。从工艺特点来看，该作业主要与喷漆的道数有关，因此，应该选择喷漆道数作为该作业的成本动因。
4、 加盐作业。该作业的成本主要为电离过程中的电力消耗、工业盐的消耗和机器的占用，随着加盐的次数增加，因此，应该选择每批产品的加盐批次作为该作业的成本动因。
5、 检查作业。该作业以人工和仪器为主，而该
公司的工资以绩效时间为基础，仪器也以使用时间做依据，因此，应该选择检查小时作为该作业的成本动因。
6、 生产制造作业。该作业主要指车间直接生产工人的生产活动，其成本以人工费用为主，与工时呈正比例关系，故选择直接工时作为该作业的成本动因。
某一成本库（作业中心）耗用的可归集的总成本，除以该成本库对应的总作业量，即该作业的分配率。其意义和作用类似于制造成本法的制造费用分配率，只不过它只代表某类作业的成本分配率。如表3-3中的“分配率（1）=a÷b”分别为0.007177、 1.000173823等。
各个成本库有了自己的分配率，加大了核算工作量，但是本
企业拥有先进的
会计核算系统 ，实现复杂而准确的计算，仍然是可行的。
表3-3 与1A型号产品相关的各项作业部门2000年9月成本及分配率一览表 单位：元
备料 液压 喷漆 加盐 检查 生产工人
制造成本(a) 63826.59 59673827.55 65324.23 2627.23 2663.52 2893.56
成本动因 产品（用料）重量 液压小时 刷漆道数 加盐批次 检查小时 直接工时
总动因量(b) 8892654.2 59663456.69 86953642.00 2914 196402.99 53645.27
分配率（1） = a÷b 0.007177 1.000173823 0.000751 0.901588 0.013561 0.053938
（三）最终产品的成本分配。
（1）某类作业成本的分配方法为：某产品应分配的某类作业成本 i=该类作业成本分配率×该产品消耗的该类作业量
如表3-4中每单位1A产品分配的备料作业成本 i=0.007177×2.3=0.0165071（元）。
1A产品分配的其他作业的成本计算方法相同。
表3-4 1A型号产品单位产品各项作业成本表 单位：元
备料 液压 喷漆 加盐 检查 生产人工
分配率（1） 0.007177 1.000173823 0.000751 0.901588 0.013561 0.053938
成本动因 产品（用料）重量 液压 小时 喷漆 道数 加盐 批次 检查 小时 直接 工时
耗用作业量（2） 2 . 3 13 . 1 5 . 3 2 . 1 6 . 3 2 . 1
分配的成本i =（1）×（2） 0.0165071 13.10227708 0.0039803 1.89333 0.08543 0.11326 9 8
(2)该产品应分配的全部作业成本 = ∑i ，如表3-4中1A产品单位作业成本=∑I =0.0165071+13.10227708+0.0039803+1.89333+0.08543 +0.1132698
≈ 15.2148(元)
三、ABC与制造成本法下产品成本计算的比较。
1、 制造成本法下产品成本计算。
此时，间接成本的分配方法中，生产工人工时比例法最具有代表性。 表3-3中的成本项目，在制造成本法下按工时总额分配，需将液压、喷漆、加盐、检查统一计入间接成本（即制造费用）。
间接成本总额=59673827.55+65324.23+2627.23+2663.52
=59744442.53（元）
由表3-3知生产工时总数为53645.27工时，则间接成本分配率=59744442.53÷53645.27=1113.695（元/工时）
由表3-4知，每单位1A型号产品耗用2.1工时，则单位1A产品分配间接成本=1113.695×2.1=2338.758（元）
从表3-4看出，产品重量主要由备料重量构成，所以备料的成本基本上可以代表直接材料成本，则每单位1A产品的直接材料费为0.0165071（元），而直接人工费为0.1132698（元），则每单位1A产品制造成本=应负担的间接成本+应负担的直接材料+应负担的直接人工=2338.758+0.0165071+0.1132698=2338.888
2、 ABC与制造成本法下产品成本计算的比较。
可以看出，ABC下1A型号产品的单位成本为15.2148(元)，而制造成本法下1A产品的单位成本为2338.888（元）。为什么会有这么大的差别呢？
正如本文在第二章第一节所做的理论分析，其主要原因在于两种方法对间接费用的分配不同：制造成本法把每单位产品耗用的某一项成本标准（如工时比率），当成了对所有的间接费用（如备料、液压、喷漆、加盐、检查等）进行分配的比率，而实际上，产品分别耗用各种费用所占各种费用总额的比例，不可能仅仅用工时比例这样的单一指标来代表。制造成本法造成的结果是，高估了高产量产品的成本，低估了低产量产品的成本,体现在X
公司如表3-5和3-6：
表3-5：传统成本法下为亏损，但在ABC中为赢利的产品调查表 单位：元
型号 市场单价 生产数量 传统成本法 作业成本法
单位成本 单位利润 单位成本 单位利润
7 0.23 385000 0.3234 -0.0934 0.102 0.128
8 0.06 450000 0.1407 -0.0807 0.012 0.048
9 0.24 424000 0.4636 -0.2236 0.185 0.055
表3-6：单位产品在传统成本法为赢利，但在ABC中为亏损的产品调查表 单位：元
型号 市场单价 生产数量 传统成本法 作业成本法
单位成本 单位利润 单位成本 单位利润
10 0.041 255 0.023 0.018 0.95 -0.909
11 0.18 301 0.03 0.15 0.45 -0.27
12 0.05 103 0.041 0.009 0.23 -0.18
13 0.044 1519 0.039 0.005 0.05 -0.006
14 0.12 1346 0.074 0.046 0.21 -0.09
15 0.15 465 0.01 0.14 0.19 -0.04
对于表3-5中的高产量产品，本来是赢利的，尤其在单价很低时（如7、8型号的产品），实际利润（如0.128元、0.048元）所代表的赢利率还是很高的，但是在传统法下，
企业误以为是亏损的，错误地拒绝了定单，丧失了市场机会，在竞争十分激烈的买方市场下，非常可惜。而表3-6中的低产量产品，实际上是亏损的，尤其是在单价很低时，亏损额所代表的亏损率是难以容忍的（如10号产品，市场单价才0.041元，可亏损额就达0.909元），但是在传统成本法下，
企业误以为是赢利的，错误地接受了定单。这就造成了利润报告的严重失真，出现 “定单单价都高于‘单位成本’，但最终却亏损”这一现象也就不奇怪了。
四、对X
公司应用ABC解决成本信息失真问题尝试的评价。
（一）X
公司对ABC的采用，是必要而及时的。
从市场特点看，买方市场中单价已经逼近成本。
从产品特点看，
企业的生产特点为品种多、数量大（年总生产品种约6000种，月总生产型号300多个，每月总生产数量多达2千万件），成本不易精确核算，传统成本法越来越显得过于粗略。
从其成本构成上看，如1A产品本月直接成本总额=备料成本+生产工时成本=63826.59+2893.56=66720.15（元），间接成本总额为59744442.53元，总成本=66720.15+59744442.53=59811162.68（元），直接成本占总成本的比重仅为0.11%（即66720.15÷59811162.68），而间接成本的比重高达99.89%（即59744442.53÷59811162.68）。
（二）从案例中可以看出，福建X
公司应用ABC来解决制造成本法下成本信息失真问题的尝试，是比较成功的。
首先是成本信息、产销决策和资源配置更加合理。该
企业应用ABC后，通过计算出每种成本库（作业中心）的分配率，再根据每种产品消耗的某项作业量乘以相应的分配率，得出这种产品消耗的该项作业成本，再把这种产品消耗的各项作业成本加总，得出这种产品的作业总成本。这样，就解决了制造成本法中对于间接费用的单一分配比例造成的成本信息失真问题，进而使生产、定价和销售决策更合理。比如，在竞争日趋激烈的买方市场中，对于那些产量高、复杂程度低的产品，应该适当降低其价格，增加定单数量，以提高市场占有率；对于那些规格特殊、批量较少、价格弹性低的产品，
企业能够通过ABC和JIT的协调运用，及时满足客户需求，则可提高其价格水平，如果顾客接受，就获取可观的利润，若顾客不接受，
企业可以减少此类产品的生产，将多余的资源运用到更体现ABC优势、竞争能力更强的产品甚至行业之中，这样就大大优化了资源配置。
其次，由于ABC提供了及时、准确而详细的成本信息，该
公司具备了进一步完善责任
会计、加强内部管理的条件。比如，表3-3中，耗用总成本最多的是液压部门（为59673827.55元），要引起重视，严加管理。又如，分配率最大的是液压（1.000173823元/时间）和加盐部门（为0.901588元/批次）， 虽然加盐部门的总成本不是很大，也要引起重视，加强对液压时间和加盐次数的控制。
五、推广应用ABC来解决成本信息失真问题的途径。
通过对福建X
公司成功应用ABC、解决成本信息失真问题的经验进行归纳
总结，我们可以发现：X
公司的成功，归功于
企业在确认作业中心、设立成本库和计算成本等环节中，始终把ABC的适用条件和
企业自身成本核算的特点结合起来。所以，针对如何推广应用ABC这一问题，其答案首先在于把ABC的特点和
企业自身成本核算的特点相结合，具体包括：
（一）动因的选择不必太细、太全，而应找到最重要的、与本
企业主要成本相关性最大的因素。
这是因为，虽然ABC对成本的反映更加深入细致，但也不是说“动因选择得越细越好”，而应该有目的、有重点地选取成本动因，以保证ABC具有更大的可操作性。比如，据报道，X
公司也试图选取和所有成本耗用都相关的成本动因，但事实证明这是不可能的，因为在某个独立的作业中不可能所有的耗费（成本）都与同一个成本动因呈正比例变化，或保持密切关系，如果选取动因太多，这个作业中心的成本核算工作就会无所适从。
那么应该主要关注哪些成本动因呢？这首先要明确本
企业应用ABC的目的。理论上讲，
企业应用ABC可以实现科学核算成本和进行产销决策、严格内部控制、优化价值链组合、协助全面质量控制、配合业绩评价和实现战略成本决策等多种目的。但是，具体到一个特定的
企业，应该明确自己应用ABC的主要目的，并根据其主要目的来确定哪些是重要动因。比如上面讲的X
公司，应用ABC的主要目的，是解决传统成本信息失真问题，而不是客户需求、业绩评价等，所以就详细反映那些与产品制造、生产成本发生过程紧密相关的动因。比如，选择出相对独立的、对产品和成本形成影响较大的作业（备料、液压、喷漆、加盐、检查和生产制造等六种），然后再确定作业中与主要的成本消耗相关性较大的成本动因（如备料重量、液压小时等）。相反，对于那些与产品成本积累过程相关性不太大的作业（如固定资产的购置、管理、使用和清理活动，以及产品功能设计、售后服务和业绩评价等作业活动），则不再面面俱到。这样虽然会在一定程度上降低成本核算的准确性，但是更重要的是在保证了ABC可操作性的基础上，仍然比传统制造成本法的准确度大大提高。
（二）成本动因的选择可采取多元化的方式，以适应不同的作业活动。多元化的作业和成本动因，是ABC与传统成本法中单一分配率的本质区别。比如，X
公司选取了六类不同的作业，各自选取相应的分配率，以适应六种不同的作业活动，而不是采用一两种成本动因――那样ABC就失去了意义。
（三）
企业应该根据自身的电算化、网络化进步程度，确定作业账户设置的详细程度，因为
企业实施ABC必须要以完善的
计算机化
会计系统为基础。尤其是像福建X
公司这类消耗原材料的种类和生产的产品品种都较多的
企业，如果没有
计算机系统的支持几乎是不可能的。具体来讲，ABC需要如下
计算机系统条件：
企业的
计算机已实现网络连接，已建立配方库、标准库等基础数据系统，已按管理信息系统建立了独立的核算系统，具有数据处理中心及形成相应的信息。
在前文关于我国ABC应用状况的分析中我们已经看出，虽然实践中我国不少
企业的网络和信息系统不够先进，但是最近几年都在努力改进，加上近年来我国网络信息、
计算机技术发展迅速，实现大面积的
会计电算化、网络化还是有希望的。比如，河北邯钢用其先进的信息技术和现代管理技术，设置了类似ABC的核算和管理体系，同时改造传统产业、支持新兴产业、提高
企业市场竞争力，形成了著名的“邯钢经验” ，其成功之一就是ABC和
企业计算机系统的充分结合。
（四）成本库和ABC具体职能部门的设置，要适合
企业自身的人才结构。ABC存在一定的主观性，如在福建X
公司中，作业的确认、成本动因的选择和同质成本库的确认上，需要作出职业判断，不同的
会计人员会有不同的结果；同时，作业中心不同的负责人提供数据的准确性也不尽相同。这种主观随意性有时会带来较大的偏差。所以，ABC管理系统的框架和选取指标的口径，要符合
企业自身的人才结构，相关人员的综合素质也需不断提高以适应ABC的要求。不能盲目追求信息化、自动化，而不顾自身人才基础，机械照搬ABC理论。
（五）ABC要与
企业现有的核算体系相衔接。ABC是一种新的“完全成本制度”，拓宽了成本的计算范围，如第一章第一节所述，ABC计算的成本与制造成本法和中国1992年以前的“完全成本法”计算的结果差异很大，实施时
企业应注意与自身现行的成本制度衔接或融合，以避免脱节太大、管理上无法承受。实际上正如本章第一节第（三）个问题中谈到的， ABC和“目标成本法”等传统成本为基础的管理措施并不是相互排斥的，而是兼容的，它解决了传统成本法存在的不合理性，也是对传统成本法的和谐发展。比如X
公司的实践中，选择备料成本动因时，就选取了“备料重量”，选择生产人工成本动因时，选取了“直接工时”，这些都是在传统成本法里通常使用的分配因子，这样不但无损于ABC，反而有助于提高成本核算的准确性和合理性。又如，河北邯钢在尝试ABC性质的管理制度时，就结合了原有的目标成本规划、模拟市场等方法，取得了很好的效果 。
（六）ABC必须建立在严格的内部控制和管理制度基础上。成本信息失真问题不仅仅是一个
会计核算方法问题，还有经济体制、内部控制制度、人员素质和文化背景等多方面的深层次原因。在现有的体制和社会文化背景下，解决成本信息失真问题，除了体制改革、提高员工素质外，加强内部管理和控制，是极其重要而又直接的措施。福建X
公司成功运用ABC是建立在严格管理基础上的，必须取得单位最高层领导和有关部门领导的认可和支持，以加强管理，做好全体员工的培训，提高全员的成本意识，其目的是避免和消除无效作业（即不增加价值的作业），消除实施过程中所产生的各种人为因素的阻力，以促进降低成本和提高效率，这是作业成本法的精髓。另外，只有管理到位，才能保证员工培训及时，才能做好
会计基础工作，确保
会计信息真实可靠，否则，运用成本昂贵的ABC，却假账真算，无异于劳民伤财。
（二） 如何应用ABC实现战略成本管理
一、战略成本管理的含义。
所谓战略成本管理就是在考虑
企业长期竞争地位的同时进行成本管理。战略成本管理的主要模式是桑克模式，其内容是把ABC与战略管理结合起来，主要包括价值链分析、战略定位和成本动因分析几个方面。
第一章已经讲过，价值链是由相互依赖、互相关联的活动所构成的一个价值体系，描述的是增加一个
企业的产品或服务的实用性或价值的一系列作业活动；所谓价值链分析主要是分析从原材料供应商开始，一直到最终产品消费者为止，其间一系列相关作业的整合，是从战略层面上分析如何控制成本。这种分析可有多重视角，如对
企业自身价值链分析、对行业价值链分析、对竞争对手价值链分析等等。
所谓战略定位是帮助
企业在市场上选择竞争武器以对抗竞争对手。
企业要对自己所处的内外部环境进行详细周密的调查分析，在此基础上，进行行业、市场和产品方面的定位分析，再确定以怎样的竞争战略来保证
企业在既定的产品、市场和行业中站稳脚跟、击败对手，以获得竞争优势。
所谓成本动因，前文已经论述过，即导致成本发生的因素。从价值的角度看，每一个创造价值的活动都有一组独特的成本动因，它用来解释每一个创造价值活动的成本。战略成本动因分析就是把ABC理论的成本动因分为结构性成本动因、执行性成本动因和作业性成本动因，对
企业的宏观和微观成本管理活动进行分析。
国际上先进的战略成本管理经验给我们这样的启迪：
企业为取得竞争优势，应从ABC和价值链的角度来建立战略成本管理体系。众所周知，中外国情不同，生产力发展水平也不同，不能简单照搬国际经验。那么，如何在我国先进制造
企业运用ABC实现战略成本管理呢？我们通过EPW厂的案例来分析这一问题。
二、EPW厂成功应用ABC思想实现战略成本管理的总体途径。
EPW厂是一家国有中型电器制造厂，技术力量雄厚，产品质量过硬，生产过程及生产成本管理严格，多年来一直是行业中的领先者。但是近年来，EPW厂主导产品LA的市场竞争日趋激烈。为使
企业产品在市场上取得强大的竞争力，EPW厂跳出传统的以生产制造过程为重点的成本管理范围，应用战略成本管理原理指导成本管理工作，其基础即是ABC的核算方法和管理思想。
企业对LA产品开展市场需求分析、相关技术发展分析，并在此基础上，研究LA产品设计成本、供应商成本、顾客使用成本和售后服务成本。
首先，应用价值链分析的思想对EPW厂的上下游环节进行分析，发现EPW厂上下游环节均有许多工作可改进，然后根据ABC的管理原则，对这些环节实施严格的成本管理，以便提高整个
企业的竞争优势。在采购阶段，除了采用经济批量法控制采购批次、采购价格等常规方法，还通过与供应商发展密切关系进一步控制甚至降低采购成本。在销售阶段，通过分析，EPW厂撤掉了很多办事处，试行代理分销制，降低销售费用，而且代理商对市场信息收集和反馈、提出价格变动的可行性建议更及时，使
企业能动态地掌握竞争对手的价格与市场行情，取得投标中的竞争优势，同时增加
企业销售利润。
其次，进行战略定位分析，选择竞争战略。EPW厂针对市场环境，将LA产品定位于中高档，采取“成本领先”战略，运用财务数据严格控制成本的上升，并局部运用ABC控制产品成本，使得LA产品的价格在市场上一直保持较强的竞争力。
第三，实施ABC控制，进行战略成本动因分析。
在“成本领先”战略下，为了防止竞争对手较早开发出更低成本的生产方法，
企业必须始终掌握准确的成本信息，并努力控制和降低成本；同时，
企业还要满足经常改变的顾客需求。前文已经谈到，ABC是将着眼点放在作业活动和资源消耗上，有利于控制和降低成本，其灵活性也适应了多变的顾客需求。所以，ABC是战略成本管理向作业层面的渗透，而战略成本管理则是ABC拓展延伸到上游的生产采购和下游的销售环节的一个系统，两者之间是相辅相成、互为依托的。EPW厂通过应用ABC，发现了浪费，找到了可能降低成本的地方，提高了作业活动效率，完善了定价决策，为
企业创造了新的价值。
三、ABC在EPW厂战略成本管理实践中应用的具体方法。
（一）重视ABC对成本详细揭示的功能，这是进行战略成本管理的基础。
以EPW厂的A部门作为使用ABC的例子，2000年3月份A部门生产高压电器产品H10型LA(以下简称H型产品)和ZH10型LA（简称ZH型产品）。H型产品是普通型产品，市场价150元/只，ZH型产品是新型、复杂的产品，市场价250元/只。这两种产品都在相同的生产线上制造。
2000年3月份A部门生产了ZH型产品400只，同时生产了H型产品6000只，有关这两种LA产品的生产成本资料如表3-7所示:
表3-7：LA产品生产成本资料统计表 单位：元
成本项目 H型产品 ZH型产品 合计
直接材料直接人工制造费用 116,091.4976,571.53341,235.89 8,859.438,496.8437,872.98 124,950.9285,068.37379,108.16
合计 533,898.91 55,229.25 589,128.16
按传统成本法计算H型产品和ZH型产品的单位成本，计算结果如表3-8所示:
表3-8： EPW厂A部门产品单位成本表 单位:元
成本项目 H型产品（6000只） ZH型产品（400只）
直接材料直接人工制造费用 19.3512.7656.87 22.1521.2494.68
合计 88.98 138.07
上述传统成本计算法，按直接人工成本比例分配制造费用，而制造费用是直接人工成本的445.65%（即379,108.16÷85,068.37），这样分配制造费用虽然方便了成本核算工作，但据第二章的分析，由于间接成本比重较大，分配间接成本时产生的小的错误就会被放大近4.5倍，很可能扭曲成本数据，不利于对制造费用采取有针对性的控制措施和以成本为依据进行的定价决策。所以，制造费用的分配率应重新调整。
经过考察，可以认为A部门符合ABC的适用要求，理由如下： （1）A部门有以数控设备等现代化装备为主要特征的现代化自动制造系统。（2） A部门人员经过多次精简，直接人工成本在产品成本中的比例很小，而间接费用很高（如制造费用是直接人工成本的445.65%）。（3）产品零库存，因为H型和ZH型产品均供不应求，不存在成本沉淀到
会计分期中的问题。（4）H型产品和ZH型产品有不同特点，工艺差别大，比如，H型产品产量大，工艺复杂程度低; 而ZH型产品产量小，复杂程度高。（5）A部门管理水平较高，员工成本意识均较强，成本核算的数据较为准确。
因此，采用ABC对H型与ZH型产品的成本进行分配，根据ABC的实施步骤，EPW厂组织
会计、技术、生产和采购等专业人员对该月A部门的制造费用进行分析，重新计算H型和ZH型产品的单位成本。其使用ABC的各个步骤的方法，与福建X
公司基本相似，这里就不再重复列举。
该
企业在尝试ABC后发现了与福建X
公司相同的成本计算效果，即ABC计算结果与现行传统成本计算法的结果有着明显的差别。统计数据表明：EPW厂生产的H型和ZH型产品制造成本法下的销售成本率(单位产品生产成本÷销售单价)分别为：59.32%（即88.98÷150）和55.23%（即138.07÷250），但采用ABC计算后发现原先H型产品的生产成本被高估了15.26%，而ZH型产品的生产成本被低估了56.14%。 主要原因是，ABC深刻揭示出一个简单而又隐蔽的事实：每只低产量（ZH批量为400只）、新型的、复杂的ZH型产品需要的机器动力、准备次数、材料处理、产品分类等费用皆比工艺简单的H型产品多。由于传统成本法不能揭示这一点，不能把成本分配给所有的作业，所以普通的H型产品代替新型、复杂的ZH型产品承担了一部分费用。
由于ABC的应用，使被传统方法扭曲的成本计算恢复其本身应有的面目，纠正了成本计算不实所带来的成本信息失真，从而也为降低成本的努力指出了方向。
（二）EPW厂应用ABC加强战略成本管理、提高
企业的竞争能力的措施。
EPW厂A部门使用ABC进行计算后，发现ZH型产品的成本是原来制造成本法下该产品成本的2.28倍，达314.79元/只，远远高出其市场售价，大大出乎所有人的意料。于是EPW厂组织技术、设备、
会计和A部门的管理人员对ZH型产品的成本问题作专题研究。
1、首先，利用ABC提供的详细资料在同性质作业中对比分析，立刻发现ZH型产品的单位机器动力成本和生产设备折旧成本明显偏高，要降低ZH型产品的成本，主要应抓住这两个关键作业。
2、其次，进一步分析ABC的计算过程，发现这两个作业成本高的原因由一个共同的因素引起，即ZH型产品的单位机器占用小时数多，为H型产品的12倍，就是说，ZH型产品占用机器的一部分时间，是不增加价值的作业。这就使ZH型产品降低成本工作的重点更加明确：降低ZH型产品的单位机器小时，减少不增加价值的作业，就能大幅度降低ZH型产品的单位成本。
3、接着EPW厂成立以技术和设备人员为主的项目组，就如何降低ZH型产品的单位机器小时作为突破口开展工作。经分析和研究发现ZH型产品机器小时数为H型产品的12倍，是两个因素的乘数作用使然：一个因素是ZH型产品的每批工艺耗时为40分钟，是H型产品的2倍；另一个因素是每批产品出产数量：ZH型产品1只，而H型产品6只。针对这两点，工艺技术人员进行艰苦努力，通过采用新材料和新工艺使ZH型产品的工艺耗时降到30分钟/批；同时设备人员通过工艺改进力争每批ZH型产品产量提高到3只。耗时和产量的变动使ZH型产品的生产能力提高4倍，其中单位机器小时数为原来的四分之一，成本大大降低。在ZH型产品需求没大的增长的情况下，所节约的工时每月可多生产H型产品3000只以上，更好地满足了市场对H产品的需求。
4、在此基础上该厂结合市场情况对定价重新决策，H型产品由原来售价150元/只调整为135元/只，ZH型产品由原来售价250元/只调整为288元/只，使利润信息更加真实。
5、该厂运用ABC的原理对H和ZH产品进行长期跟踪监控，从市场需求、产品设计到生产、售后服务各个环节，密切关注竞争对手的成本和战略，随时调整产品价格和投产决策，并且把各个环节的成本都纳入ABC的成本核算范围之内，运用价值链观念进行长期的、全面的管理，有效控制了成本，提高了产品质量，改善了
企业形象，更好地推行了成本领先型市场经营战略，增加了市场份额。
6、在长期全面推行ABC的过程中，EPW厂对ABC系统自身不断探索并进行改进，建立一系列配套制度，使之与
企业“成本领先”战略有机结合，如选取更实用的成本库、把作业中心与责任
会计中心相结合，对成本动因选取的合理性进行持续改进等，使该厂逐步形成了真正适合于自己的、独具特色的ABC系统。
四、从EPW厂的实践经验中可以看出，要回答“如何在我国先进制造
企业运用ABC实现战略成本管理”这一问题，应该注意把握以下要点：
（一）ABC消除成本信息失真问题、揭示出科学的成本信息，是
企业进行战略成本管理和战略经营的基础和前提。所以，在福建X
公司中
总结出的经验，在EPW
公司仍然适用，而且X
公司需要注意的问题，这里仍然需要关注。
（二）EPW
公司进行的战略管理，是ABC在动态的、战略层面上的体现，其主要手段是应用了ABC思想中的价值链分析和相关的管理措施（ABM），这是区别于普通战略管理的。普通战略管理强调的是
企业使命和
企业目标，强调
企业总体的、长期的问题，显得比较粗略，操作性比较差；但是运用ABC的战略成本管理，强调运用作业为基础的成本信息和管理手段来达到
企业的战略目标，其特点为：
（1）从战略管理内容来看， ABC和价值链基础上的战略成本管理，把关注重点放在了经营成本和业绩产生的内在原因方面，通过揭示成本和业绩，不仅仅提高经营业绩或效果，更重要的是努力提高经营效率。
效果和效率是两个不同的概念。 效果指活动的结果，强调活动对组织外部的影响，而对资源消耗不关注；效率则指活动的原因而言，强调的是单位活动对资源的消耗率，而对活动给外界的影响不予以强调。比如，有A、B两个工人，A每天工作10个小时，生产150单位产品，平均每小时15个，B每天工作5个小时，生产100单位产品，平均每小时20个，则A的工作效果比B好，但是B的工作效率比A高。
第一章已经谈到，ABC的成本是“完全‘消耗’的成本”，因而强调对资源“消耗”产生的效率，从而更加关注经营成本和效果产生的原因。这与传统的战略管理决策不同，因为传统战略管理重点在于市场需求、生产销售等总体方面，更多的关心经营业绩和最后效果，即对外部市场影响如何，而对经营效果产生的原因和经营效率揭示不够。
ABC对经营活动的原因的揭示，包括两个途径：
首先是实现
企业内部管理。而ABC对作业的详细反映，能够充分揭示成本发生的原因；作业链管理努力消除“不增值作业”，有效控制了成本，提高了成本的“投入/产出效率”，进一步通过内部制度创新取得明显成效，最终提高战略经营效果。可以说ABC找到了提高经营业绩的突破口。由此，
企业内部战略管理更加具有可操作性，便于明确和落实作业中心的责任，建立全面细致、科学合理的业绩评价、员工激励机制，使战略目标不至于落为空谈。这一点在先进的制造
企业中是有一定普遍性的，比如，河北邯钢将成本管理放在“核心”位置，进行全面细致的控制，体现了ABC的原则，就取得了奇迹般的效果。
其次，ABC根据价值链的特点将成本视野向前延伸到产品的市场需求，是“从顾客到厂商”的管理，尤其重视在产品投产前的设计阶段的成本控制，并且向后延伸到顾客的使用满意度、维修及处置等售后阶段，是深入各个经营环节内部的全程管理，结合了全面成本管理方法(TCM)和产品生命周期管理方法，从市场、
企业的每一个环节上努力寻找成本发生、价值创造的原因，同时提高各个环节的“效率”和“效果”，使
企业真正及时、有效、充分、深入地融入市场，更好地使“战略”适应了“环境”。
（2）从成本控制的内容来看， ABC强调在工艺设计和生产制造过程中，通过JIT和“零缺陷”等手段，消除每一个不增加价值的作业。
ABC的核心是把成本看成“增值作业”和“不增值作业”的函数，并将“顾客价值”作为衡量增加价值与否的最高标准，并进一步把“不增值作业”划分成“维持性作业”和“无效作业”。成本管理者的任务，就是实现作业链的优化，即：尽量减少“不增值作业”，尤其是无效作业（当然，无效作业不一定是无用的工作，如机器维修和管理活动，虽然有用但是本身不增加价值），提高有效作业和整个作业链的投入/产出比例，使成本利用趋向于最优化的高效率状态。如EPW厂把降低单位ZH型产品的消耗时间作为�
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