我们必需承认这个事实既“墨菲的存在”，任何事都可能出错。我们知道有很多因素都会影响计划的执行，在哪里、何时发生是难以预料的。为了应付复杂多变的现实，我们需要对缓冲(发运缓冲，装配缓冲，鼓(瓶颈)缓冲进行有效的管理和实时的监控，既要避免MRP的实时监控详细负荷的的困难，又要避免Lean精益拉式生产的拉断供应链的风险。可以考虑采用DBR计划重点对约束资源的计划和对动态缓冲的监控来满足客户的交货期。

TOC约束理论是使用系统方法来管理，用一共用的目标，把公司相关部门紧密集成在一起，成为系统的一部分。高德拉特博士(Dr·Goldratt) 提倡用整体的方法的TOC理论，这就意味着公司的约束不仅仅在生产方面。DBR是对生产约束有非常好的效果。如果，一个公司可以准时，优质的交货。那么，生产就不是约束。TOC指出约束在市场。换句话说，为了得到更多的产出，他们需要得到更多的订单。TOC用具体的方法来处理市场约束，不仅仅是生产约束。

具有生产约束的公司采取TOC的整体的方法，用DBR处理生产约束，并且有一个应急计划来处理何时准时交货。这个应急计划可以使销售增加，以至于约束又移回到生产或公司的其它部门。

TOC的整体方法的特点的关键是总是有一个应急计划在处理下一个约束。

TOC的DBR(Drum-Buffer-Rope)鼓-缓冲-绳计划是基于约束理论的生产计划技术，这个计划最大化瓶颈能力，用时间缓冲来建立排程，一定程度考虑物料和资源的可用的准时交货计划。

TOC的BM(Buffer Management) 缓冲管理是DBR的执行技术，当流程受阻碍可以平滑的技术，否则会威胁瓶颈资源最大化利用或完成日期处于危险中。

DBR计划能使公司产生可信任的交货时间，提高整个车间的流动，最小化提前期和再制品库存，计划一个最大化的能力约束资源(CCR)，使用时间缓冲来建立计划，计划准时交货，总的来说DBR是一个计划；缓冲管理是一个执行。

什么是CCR约束资源缓冲？

CCR约束资源缓冲是在发出物料给工作定单后，到达瓶颈的允许时间。CCR缓冲的目的是保护CCR。是比实际执行时间较大的时间。

什么是发运缓冲？

在你完成CCR的工作以后，允许执行工序顺序的时间。发运缓冲的目的是不能错过客户的需要日期。是CCR之后的比实际执行时间较大的时间，这些缓冲被表示为单元时间。它包括工作时间和保护时间。

什么是装配缓冲？　　　

作用在非约束资源的子线上，对多个工作定单，有一个或多个分枝没有通过CCR，但是，另外一个分枝却通过 CCR 工序。一旦你已经发料给非CCR的分枝，装配工序允许工作到达和CCR分枝连接的点。

装配缓冲的目的是保护“Murphy”消耗在 non-CCR分枝事件。物料下达日期是由非CCR分枝计算的，从客户交货日期减去发运缓冲时间和装配缓冲时间。

为了计算在CCR的最佳的潜在计划完成日期，DBR 排程器从客户的发运日期减去发运缓冲时间。

如果在CCR的潜在计划完成日期的任务没有足够的能力，那么，DBR排程器将计划一个尽早日期。

一旦任务在CCR已经分配一合理的开始和完成日期，那么 DBR排程器计算一物料的下达日期：从约束的开始日期减去CCR缓冲时间。

图上的交通灯象征的是物料从没有放到车间，直到已到了下达日期。这也许对有点迟的物料是好的，只要这不消耗大部分允许缓冲时间。

实践中CCR缓冲时间应足够大，一般留有剩余时间是大约CCR缓冲时间的1/3。

实践中，发运缓冲时间应该足够的大。一般留有剩余时间是发运缓冲时间的大约1/3。我们正是用风险的早完成日期，而不是较迟的发运日期来保护我们自己。

什么是缓冲管理？

它是DBR的执行，对车间的流动阻塞预警，可以最大化CCR的利用率，可以提供历史的根据来改变缓冲大小。

这个结果是当出现流动阻塞的预示，可以最小加速。否则，会威胁最大化CCR的利用率或处于危险的完成日期。

实践中，当超过2/3的缓冲时间已经使用了，就要仔细检查任务的进展。任务是否即不准备在CCR(对CCR缓冲)开始工作，也不准备发运(对发运缓冲)。

缓冲管理也提供历史数据来帮助你决定什么时候减少缓冲大小是安全的。因为缓冲大小直接影响预计提前期，这给你安全减少提前期的能力。缩短提前期可以巨大提高你的竞争优势。

实践中，如果对一类产品的任务从没有超过2/3的CCR缓冲时间，那么你就可以减少CCR缓冲时间大小。

实践中，如果对一类产品的任务从没有超过2/3的发运缓冲时间，那么你就可以减少发运缓冲时间大小。

DBR一直跟踪缓冲渗透的历史，以至于你能决定改变缓冲大小。

图片来自Infor公司的Visual Enterprise ERP 内置的DBR产品

TOC补充

从影响交货的可靠性来考虑保护原材料，库存零件，半成品的物料的可用性，保护你的现金流，避免太多的原材料，库存零件，半成品。正是有时间缓冲来保护你的CCR资源，防止缺少工作的空闲;使用发运缓冲保护你，防止错过对客户承诺的交货期。

库存缓冲保护原料的可用性，防止消耗你的缓冲时间，库存缓冲也可以保护你的应付未预料的，短期通知的客户订单的能力。用库存准时发货。

总之，DBR计划，时间缓冲管理执行能力，库存缓冲补充，可以针对MTO面向订单生产和面向库存生产MTS的公司。DBR 认识到在车间里潜在问题将要发生且保护计划的可信赖，而精益和 MRP是在一定的条件下，可以改善库存。但却经常忽视墨菲法则的影响。

DBR可以保护预算和管理，用时间保护承诺的交货期，用库存保护库存物料的可用，防止缺料。用较高的缓冲时间被使用的百分比作为生产优先级，合理的平衡MTS和MTO的优先级。

在面向订单生产MTO时：

用完成日期作为优先级机制，在现实中，只有在每一个订单的提前期一样才有效。如果提前期不一样，相对的优先级就较为复杂。

如表详细说明：

在面向库存生产MTS时：

在MTS时，不使用完成日期作为优先级。那么如何知道什么时候用完，实际上直到满足不了销售时，才知道缺料了。

当你用时间来保护MTO时，你应该用库存保护MTS方式。

用优先级30%建立生产订单15个B。

生产订单的优先级是60%了，如果还没有开始，增加生产订单数量35且立刻下达。否则，要建立35%的优先级新的生产订单其数量为35个。

生产订单的优先级是80%了，如果还没有开始，增加生产订单数量25且立刻下达。否则，要建立50%的优先级的新生产订单其数量为25个。

生产订单剩余50%的优先级，现在优先级更多的是应该给做A的生产订单，而不是运行其余的B来生产，节约换装时间。

总之，优先级是由缓冲使用的百分比导向的。是否采用保护的方式是时间或库存。

在MTS/MTO混合模式的公司，就是努力在MTO的保护承诺日期又要假设立刻有可用库存物料之间保持合理的平衡。原始的完成日期被分配到库存订单上，很难反映到当前的优先级，而人们却经常盲目努力满足它们。

什么是DBR计划？

DBR 生产排程 (DPS)是必须满足客户订单的工作订单的计划。在建立DPS过程中，DBR针对需求(客户订单)计算供应(库存加上供应订单)，当没有足够的供应存在DBR建立一工作订单来提供及时完成满足客户订单的需求。DBR使用缓冲因子来对每一个产品，每一种缓冲类型建立不同的缓冲大小。DBR 可以实现建立典型的缓冲，然后，建立缓冲因子来区别于标准的缓冲。

DBR应用存在缓冲因子覆盖典型的大小来计算新的工作订单的大小，这样可以代替你的手工改变成千上万的的订单数量。

DBR排程的五步骤：　

1，录入客户订单，建立合适的工程数据，运行DBR排程器建立DPS。

2，用缓冲管理运行资源计划负荷来找到可能的约束资源。

3，用缓冲管理来建立典型的缓冲大小，针对你的约束资源，为一些独立的工程主文件和工作订单，可以更新缓冲因子。

4，使用DBR 排程为约束资源建立计划排程。　

5，用缓冲管理计算缓冲状态，为所有的工作订单和标示任何需要加快的订单。

图片说明：延迟的订单显示红色。多重模拟计划的比较，这个模拟计划有一增加16小时的能力。

这个模拟计划看上去不错，但是真正的影响是什么？

图片来自Infor公司的Visual Enterprise ERP 内置的DBR产品

DBR 是唯一建立可以保护的计划，使用DBR你可以知道今天一个客户的承诺日期在将来可以满足。缓冲管理系统可以改善车间排程与墨菲持续的战斗，保护你的可信赖;识别过大/过小的缓冲 ;持续反馈允许你调整这些缓冲来提高车间产出的绩效，安全减少你提前期

DBR可以帮助你达到：